ফটোভোলটাইক মডিউলগুলির সাধারণ সমস্যা এবং মেরামত

——ব্যাটারির সাধারণ সমস্যা

মডিউলের পৃষ্ঠে নেটওয়ার্কের মতো ফাটলের কারণ হল, ঢালাই বা পরিচালনার সময় কোষগুলি বাহ্যিক শক্তির সংস্পর্শে আসে, অথবা কোষগুলি প্রিহিটিং ছাড়াই হঠাৎ করে কম তাপমাত্রায় উচ্চ তাপমাত্রার সংস্পর্শে আসে, যার ফলে ফাটল দেখা দেয়। নেটওয়ার্ক ফাটল মডিউলের পাওয়ার অ্যাটেন্যুয়েশনকে প্রভাবিত করবে এবং দীর্ঘ সময় পরে, ধ্বংসাবশেষ এবং হট স্পটগুলি সরাসরি মডিউলের কর্মক্ষমতাকে প্রভাবিত করবে।

কোষের পৃষ্ঠে নেটওয়ার্ক ফাটলের গুণগত সমস্যাগুলি খুঁজে বের করার জন্য ম্যানুয়াল পরিদর্শন প্রয়োজন। একবার পৃষ্ঠের নেটওয়ার্ক ফাটল দেখা দিলে, তিন বা চার বছরের মধ্যে এগুলি বৃহৎ আকারে দেখা দেবে। প্রথম তিন বছরে জালিকার ফাটলগুলি খালি চোখে দেখা কঠিন ছিল। এখন, হট স্পট ছবিগুলি সাধারণত ড্রোন দিয়ে তোলা হয় এবং হট স্পটযুক্ত উপাদানগুলির EL পরিমাপ প্রকাশ করবে যে ফাটলগুলি ইতিমধ্যেই দেখা দিয়েছে।

কোষের স্লাইভারগুলি সাধারণত ঢালাইয়ের সময় অনুপযুক্ত অপারেশন, কর্মীদের ভুল পরিচালনা, অথবা ল্যামিনেটরের ব্যর্থতার কারণে ঘটে। স্লাইভারগুলির আংশিক ব্যর্থতা, পাওয়ার অ্যাটেন্যুয়েশন বা একটি একক কোষের সম্পূর্ণ ব্যর্থতা মডিউলের পাওয়ার অ্যাটেন্যুয়েশনকে প্রভাবিত করবে।

বেশিরভাগ মডিউল কারখানায় এখন হাফ-কাট হাই-পাওয়ার মডিউল রয়েছে এবং সাধারণভাবে বলতে গেলে, হাফ-কাট মডিউল ভাঙার হার বেশি। বর্তমানে, পাঁচটি বড় এবং চারটি ছোট কোম্পানির দাবি, এই ধরনের ফাটল নিষিদ্ধ, এবং তারা বিভিন্ন লিঙ্কে কম্পোনেন্ট EL পরীক্ষা করবে। প্রথমত, মডিউল কারখানা থেকে সাইটে ডেলিভারির পর EL ইমেজ পরীক্ষা করে নিশ্চিত করুন যে মডিউল কারখানার ডেলিভারি এবং পরিবহনের সময় কোনও লুকানো ফাটল নেই; দ্বিতীয়ত, ইঞ্জিনিয়ারিং ইনস্টলেশন প্রক্রিয়ার সময় কোনও লুকানো ফাটল নেই তা নিশ্চিত করার জন্য ইনস্টলেশনের পর EL পরিমাপ করুন।

সাধারণত, নিম্ন-গ্রেডের কোষগুলিকে উচ্চ-গ্রেডের উপাদানগুলিতে মিশ্রিত করা হয় (কাঁচামাল মেশানো/প্রক্রিয়ায় উপকরণ মেশানো), যা সহজেই উপাদানগুলির সামগ্রিক শক্তিকে প্রভাবিত করতে পারে এবং অল্প সময়ের মধ্যে উপাদানগুলির শক্তি ব্যাপকভাবে ক্ষয়প্রাপ্ত হয়। অদক্ষ চিপ অঞ্চলগুলি হট স্পট তৈরি করতে পারে এবং এমনকি উপাদানগুলিকে পুড়িয়ে ফেলতে পারে।

যেহেতু মডিউল ফ্যাক্টরি সাধারণত কোষগুলিকে পাওয়ার লেভেল হিসেবে ১০০ বা ২০০ কোষে ভাগ করে, তাই তারা প্রতিটি কোষে পাওয়ার পরীক্ষা করে না, বরং স্পট চেক করে, যা নিম্ন-গ্রেড কোষের জন্য স্বয়ংক্রিয় সমাবেশ লাইনে এই ধরনের সমস্যা তৈরি করবে। বর্তমানে, কোষের মিশ্র প্রোফাইল সাধারণত ইনফ্রারেড ইমেজিং দ্বারা বিচার করা যেতে পারে, তবে ইনফ্রারেড ছবিটি মিশ্র প্রোফাইল, লুকানো ফাটল বা অন্যান্য ব্লকিং কারণের কারণে হয়েছে কিনা তা আরও EL বিশ্লেষণের প্রয়োজন।

বজ্রপাত সাধারণত ব্যাটারি শিটে ফাটলের কারণে হয়, অথবা নেতিবাচক ইলেকট্রোড সিলভার পেস্ট, EVA, জলীয় বাষ্প, বায়ু এবং সূর্যালোকের সম্মিলিত ক্রিয়ার ফলে হয়। EVA এবং সিলভার পেস্টের মধ্যে অমিল এবং পিছনের শিটের উচ্চ জল ব্যাপ্তিযোগ্যতাও বজ্রপাতের কারণ হতে পারে। বজ্রপাতের ধরণে উৎপন্ন তাপ বৃদ্ধি পায় এবং তাপীয় প্রসারণ এবং সংকোচনের ফলে ব্যাটারি শিটে ফাটল দেখা দেয়, যা সহজেই মডিউলে গরম দাগ সৃষ্টি করতে পারে, মডিউলের ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করতে পারে এবং মডিউলের বৈদ্যুতিক কর্মক্ষমতাকে প্রভাবিত করতে পারে। বাস্তব ঘটনাগুলি দেখিয়েছে যে বিদ্যুৎ কেন্দ্রটি চালু না থাকলেও, 4 বছর সূর্যের সংস্পর্শে আসার পরেও উপাদানগুলিতে অনেক বজ্রপাতের দাগ দেখা যায়। যদিও পরীক্ষার শক্তিতে ত্রুটি খুব কম, EL চিত্রটি এখনও অনেক খারাপ হবে।

পিআইডি এবং হট স্পট হওয়ার অনেক কারণ রয়েছে, যেমন বিদেশী পদার্থ ব্লক করা, কোষে লুকানো ফাটল, কোষে ত্রুটি, এবং উচ্চ তাপমাত্রা এবং আর্দ্র পরিবেশে ফটোভোলটাইক ইনভার্টার অ্যারের গ্রাউন্ডিং পদ্ধতির কারণে ফটোভোলটাইক মডিউলগুলির তীব্র ক্ষয় এবং অবক্ষয়, হট স্পট এবং পিআইডির কারণ হতে পারে। সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, ব্যাটারি মডিউল প্রযুক্তির রূপান্তর এবং অগ্রগতির সাথে সাথে, পিআইডি ঘটনাটি বিরল হয়ে উঠেছে, তবে প্রাথমিক বছরগুলিতে পাওয়ার স্টেশনগুলি পিআইডির অনুপস্থিতির গ্যারান্টি দিতে পারেনি। পিআইডি মেরামতের জন্য সামগ্রিক প্রযুক্তিগত রূপান্তর প্রয়োজন, কেবল উপাদানগুলি থেকে নয়, ইনভার্টার দিক থেকেও।

- সোল্ডার রিবন, বাস বার এবং ফ্লাক্স প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

যদি সোল্ডারিংয়ের তাপমাত্রা খুব কম হয় বা ফ্লাক্স খুব কম প্রয়োগ করা হয় বা গতি খুব দ্রুত হয়, তাহলে এটি মিথ্যা সোল্ডারিংয়ের দিকে পরিচালিত করবে, অন্যদিকে যদি সোল্ডারিংয়ের তাপমাত্রা খুব বেশি হয় বা সোল্ডারিংয়ের সময় খুব বেশি হয়, তাহলে এটি অতিরিক্ত সোল্ডারিংয়ের কারণ হবে। 2010 থেকে 2015 সালের মধ্যে উত্পাদিত উপাদানগুলিতে মিথ্যা সোল্ডারিং এবং অতিরিক্ত সোল্ডারিং আরও ঘন ঘন ঘটেছিল, প্রধানত কারণ এই সময়কালে, চীনা উৎপাদন কেন্দ্রগুলির অ্যাসেম্বলি লাইন সরঞ্জামগুলি বিদেশী আমদানি থেকে স্থানীয়করণে পরিবর্তিত হতে শুরু করে এবং সেই সময়ে উদ্যোগগুলির প্রক্রিয়া মান কিছু হ্রাস পায়, যার ফলে এই সময়কালে নিম্নমানের উপাদান তৈরি হয়।

অপর্যাপ্ত ঢালাইয়ের ফলে অল্প সময়ের মধ্যে রিবন এবং কোষের ডিলামিনেশন ঘটবে, যা মডিউলের পাওয়ার অ্যাটেনুয়েশন বা ব্যর্থতাকে প্রভাবিত করবে; অতিরিক্ত সোল্ডারিংয়ের ফলে কোষের অভ্যন্তরীণ ইলেকট্রোডের ক্ষতি হবে, যা সরাসরি মডিউলের পাওয়ার অ্যাটেনুয়েশনকে প্রভাবিত করবে, মডিউলের আয়ু হ্রাস করবে বা স্ক্র্যাপ করবে।

২০১৫ সালের আগে তৈরি মডিউলগুলিতে প্রায়শই রিবন অফসেটের একটি বৃহৎ এলাকা থাকে, যা সাধারণত ওয়েল্ডিং মেশিনের অস্বাভাবিক অবস্থানের কারণে হয়। অফসেট রিবন এবং ব্যাটারি এলাকার মধ্যে যোগাযোগ হ্রাস করবে, ডিলামিনেশন করবে বা পাওয়ার অ্যাটেন্যুয়েশনকে প্রভাবিত করবে। এছাড়াও, যদি তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তাহলে রিবনের বাঁকানো কঠোরতা খুব বেশি হবে, যার ফলে ওয়েল্ডিংয়ের পরে ব্যাটারি শীটটি বাঁকবে, যার ফলে ব্যাটারি চিপের টুকরো তৈরি হবে। এখন, সেল গ্রিড লাইন বৃদ্ধির সাথে সাথে, রিবনের প্রস্থ ক্রমশ সংকীর্ণ হচ্ছে, যার জন্য ওয়েল্ডিং মেশিনের উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজন এবং রিবনের বিচ্যুতি কমতে থাকে।

বাস বার এবং সোল্ডার স্ট্রিপের মধ্যে যোগাযোগের ক্ষেত্রটি ছোট হয় অথবা ভার্চুয়াল সোল্ডারিংয়ের প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায় এবং তাপের কারণে উপাদানগুলি পুড়ে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে। উপাদানগুলি অল্প সময়ের মধ্যেই গুরুতরভাবে ক্ষয়প্রাপ্ত হয় এবং দীর্ঘমেয়াদী কাজের পরে এগুলি পুড়ে যায় এবং অবশেষে স্ক্র্যাপিংয়ের দিকে পরিচালিত করে। বর্তমানে, প্রাথমিক পর্যায়ে এই ধরণের সমস্যা প্রতিরোধ করার কোনও কার্যকর উপায় নেই, কারণ অ্যাপ্লিকেশন শেষে বাস বার এবং সোল্ডারিং স্ট্রিপের মধ্যে প্রতিরোধ পরিমাপ করার কোনও ব্যবহারিক উপায় নেই। পোড়া পৃষ্ঠগুলি স্পষ্ট হলেই প্রতিস্থাপন উপাদানগুলি অপসারণ করা উচিত।

যদি ওয়েল্ডিং মেশিনটি ফ্লাক্স ইনজেকশনের পরিমাণ খুব বেশি সামঞ্জস্য করে অথবা কর্মীরা পুনর্নির্মাণের সময় খুব বেশি ফ্লাক্স প্রয়োগ করে, তাহলে মূল গ্রিড লাইনের প্রান্তে হলুদ ভাব দেখা দেবে, যা উপাদানটির প্রধান গ্রিড লাইনের অবস্থানে EVA ডিলামিনেশনকে প্রভাবিত করবে। দীর্ঘমেয়াদী অপারেশনের পরে বজ্রপাতের প্যাটার্ন কালো দাগ দেখা দেবে, যা উপাদানগুলিকে প্রভাবিত করবে। বিদ্যুৎ ক্ষয়, উপাদানের আয়ু হ্রাস বা স্ক্র্যাপিং ঘটাবে।

——EVA/Backplane প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন

EVA ডিলামিনেশনের কারণগুলির মধ্যে রয়েছে EVA-এর অযোগ্য ক্রস-লিংকিং ডিগ্রি, EVA, কাচ এবং ব্যাক শিটের মতো কাঁচামালের পৃষ্ঠে বিদেশী পদার্থ এবং EVA কাঁচামালের (যেমন ইথিলিন এবং ভিনাইল অ্যাসিটেট) অসম গঠন যা স্বাভাবিক তাপমাত্রায় দ্রবীভূত হতে পারে না। যখন ডিলামিনেশন এলাকা ছোট হয়, তখন এটি মডিউলের উচ্চ-শক্তি ব্যর্থতার উপর প্রভাব ফেলবে এবং যখন ডিলামিনেশন এলাকা বড় হয়, তখন এটি সরাসরি মডিউলটির ব্যর্থতা এবং স্ক্র্যাপিংয়ের দিকে পরিচালিত করবে। একবার EVA ডিলামিনেশন হয়ে গেলে, এটি মেরামতযোগ্য হয় না।

গত কয়েক বছর ধরে উপাদানগুলিতে EVA ডিলামিনেশন সাধারণ হয়ে উঠেছে। খরচ কমানোর জন্য, কিছু উদ্যোগের EVA ক্রস-লিঙ্কিং ডিগ্রি অপর্যাপ্ত, এবং পুরুত্ব 0.5 মিমি থেকে 0.3, 0.2 মিমি পর্যন্ত নেমে এসেছে। মেঝে।

ইভা বুদবুদের সাধারণ কারণ হল ল্যামিনেটরের ভ্যাকুয়ামিং সময় খুব কম, তাপমাত্রা সেটিং খুব কম বা খুব বেশি, এবং বুদবুদ দেখা দেবে, অথবা ভেতরের অংশ পরিষ্কার থাকবে না এবং বাইরের বস্তু থাকবে। কম্পোনেন্ট এয়ার বুদবুদগুলি ইভা ব্যাকপ্লেনের ডিলামিনেশনকে প্রভাবিত করবে, যা গুরুতরভাবে স্ক্র্যাপিংয়ের দিকে পরিচালিত করবে। এই ধরণের সমস্যা সাধারণত কম্পোনেন্ট তৈরির সময় ঘটে এবং যদি এটি একটি ছোট এলাকা হয় তবে এটি মেরামত করা যেতে পারে।

ইভা ইনসুলেশন স্ট্রিপগুলির হলুদভাব সাধারণত বাতাসের দীর্ঘমেয়াদী সংস্পর্শে আসার কারণে হয়, অথবা ইভা ফ্লাক্স, অ্যালকোহল ইত্যাদি দ্বারা দূষিত হয়, অথবা বিভিন্ন নির্মাতার ইভা ব্যবহার করার সময় রাসায়নিক বিক্রিয়ার কারণে এটি ঘটে। প্রথমত, গ্রাহকরা এর দুর্বল চেহারা গ্রহণ করেন না এবং দ্বিতীয়ত, এটি ডিলামিনেশনের কারণ হতে পারে, যার ফলে উপাদানের আয়ু কম হয়।

——কাচ, সিলিকন, প্রোফাইল সম্পর্কে প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

প্রলিপ্ত কাচের পৃষ্ঠের উপর ফিল্ম স্তরের পতন অপরিবর্তনীয়। মডিউল কারখানায় আবরণ প্রক্রিয়া সাধারণত মডিউলের শক্তি 3% বৃদ্ধি করতে পারে, কিন্তু বিদ্যুৎ কেন্দ্রে দুই থেকে তিন বছর কাজ করার পরে, কাচের পৃষ্ঠের ফিল্ম স্তরটি পড়ে যেতে দেখা যাবে এবং এটি অসমভাবে পড়ে যাবে, যা মডিউলের কাচের ট্রান্সমিট্যান্সকে প্রভাবিত করবে, মডিউলের শক্তি হ্রাস করবে এবং পুরো বর্গক্ষেত্রের শক্তিকে প্রভাবিত করবে। বিদ্যুৎ কেন্দ্র পরিচালনার প্রথম কয়েক বছরে এই ধরণের ক্ষয় সাধারণত দেখা কঠিন, কারণ ক্ষয় হার এবং বিকিরণ ওঠানামার ত্রুটি বড় নয়, তবে যদি এটি ফিল্ম অপসারণ ছাড়া একটি পাওয়ার স্টেশনের সাথে তুলনা করা হয়, তবে বিদ্যুৎ উৎপাদনের পার্থক্য এখনও দেখা যাবে।

সিলিকন বুদবুদ মূলত মূল সিলিকন উপাদানে বাতাসের বুদবুদ বা এয়ারগানের অস্থির বায়ুচাপের কারণে হয়। ফাঁকগুলির প্রধান কারণ হল কর্মীদের আঠা লাগানোর কৌশলটি মানসম্মত নয়। সিলিকন হল মডিউলের ফ্রেম, ব্যাকপ্লেন এবং কাচের মধ্যে আঠালো ফিল্মের একটি স্তর, যা ব্যাকপ্লেনটিকে বাতাস থেকে বিচ্ছিন্ন করে। যদি সিলটি শক্ত না থাকে, তাহলে মডিউলটি সরাসরি ডিল্যামিনেটেড হবে এবং বৃষ্টি হলে বৃষ্টির জল প্রবেশ করবে। যদি ইনসুলেশন পর্যাপ্ত না হয়, তাহলে ফুটো হবে।

মডিউল ফ্রেমের প্রোফাইলের বিকৃতিও একটি সাধারণ সমস্যা, যা সাধারণত অযোগ্য প্রোফাইল শক্তির কারণে হয়। অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় ফ্রেম উপাদানের শক্তি হ্রাস পায়, যার ফলে সরাসরি ফোটোভোলটাইক প্যানেল অ্যারের ফ্রেমটি পড়ে যায় বা তীব্র বাতাসের সময় ছিঁড়ে যায়। প্রযুক্তিগত রূপান্তরের সময় ফ্যালানক্সের স্থানান্তরের সময় প্রোফাইল বিকৃতি সাধারণত ঘটে। উদাহরণস্বরূপ, নীচের চিত্রে দেখানো সমস্যাটি মাউন্টিং হোল ব্যবহার করে উপাদানগুলির সমাবেশ এবং বিচ্ছিন্নকরণের সময় ঘটে এবং পুনরায় ইনস্টলেশনের সময় অন্তরণ ব্যর্থ হয় এবং গ্রাউন্ডিং ধারাবাহিকতা একই মান পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে না।

——জংশন বক্সের সাধারণ সমস্যা

জংশন বক্সে আগুন লাগার ঘটনা খুবই বেশি। এর কারণগুলির মধ্যে রয়েছে কার্ড স্লটে সীসার তার শক্তভাবে আটকানো না থাকা, অতিরিক্ত প্রতিরোধের কারণে সীসার তার এবং জংশন বক্সের সোল্ডার জয়েন্ট খুব ছোট হওয়ায় আগুন লাগার সম্ভাবনা কম, এবং জংশন বক্সের প্লাস্টিকের অংশগুলির সাথে সীসার তারের যোগাযোগ খুব বেশি দীর্ঘ হওয়ায়। দীর্ঘক্ষণ তাপের সংস্পর্শে থাকলে আগুন লাগতে পারে ইত্যাদি। যদি জংশন বক্সে আগুন ধরে যায়, তাহলে উপাদানগুলি সরাসরি স্ক্র্যাপ হয়ে যাবে, যা গুরুতর আগুনের কারণ হতে পারে।

এখন সাধারণত উচ্চ-ক্ষমতাসম্পন্ন ডাবল-গ্লাস মডিউলগুলিকে তিনটি জংশন বাক্সে ভাগ করা হবে, যা আরও ভালো হবে। এছাড়াও, জংশন বাক্সটি আধা-ঘেরা এবং সম্পূর্ণরূপে ঘেরা দুটি ভাগে বিভক্ত। এর মধ্যে কিছু পুড়ে যাওয়ার পরে মেরামত করা যেতে পারে, আবার কিছু মেরামত করা যায় না।

পরিচালনা এবং রক্ষণাবেক্ষণের সময়, জংশন বাক্সে আঠা ভর্তির সমস্যাও দেখা দেবে। যদি উৎপাদন গুরুতর না হয়, তাহলে আঠা ফুটো হয়ে যাবে, এবং কর্মীদের পরিচালনা পদ্ধতি মানসম্মত না হয় বা গুরুতর না হয়, যা ঢালাইয়ের ফুটো সৃষ্টি করবে। যদি এটি সঠিক না হয়, তাহলে এটি নিরাময় করা কঠিন। এক বছর ব্যবহারের পরে আপনি জংশন বাক্সটি খুলতে পারেন এবং দেখতে পাবেন যে আঠা A বাষ্পীভূত হয়ে গেছে, এবং সিলিং যথেষ্ট নয়। যদি আঠা না থাকে, তাহলে এটি বৃষ্টির জলে বা আর্দ্রতায় প্রবেশ করবে, যার ফলে সংযুক্ত উপাদানগুলিতে আগুন ধরবে। যদি সংযোগটি ভাল না হয়, তাহলে প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পাবে এবং ইগনিশনের কারণে উপাদানগুলি পুড়ে যাবে।

জংশন বক্সে তার ভেঙে যাওয়া এবং MC4 হেড থেকে পড়ে যাওয়াও সাধারণ সমস্যা। সাধারণত, তারগুলি নির্দিষ্ট অবস্থানে স্থাপন করা হয় না, যার ফলে ভেঙে যায় বা MC4 হেডের যান্ত্রিক সংযোগ দৃঢ় হয় না। ক্ষতিগ্রস্ত তারগুলি যন্ত্রাংশের বিদ্যুৎ বিভ্রাট বা বৈদ্যুতিক লিকেজ এবং সংযোগের বিপজ্জনক দুর্ঘটনার দিকে পরিচালিত করবে। , MC4 হেডের মিথ্যা সংযোগের ফলে সহজেই তারে আগুন ধরে যেতে পারে। এই ধরণের সমস্যাটি মেরামত করা এবং ক্ষেত্রের মধ্যে পরিবর্তন করা তুলনামূলকভাবে সহজ।

যন্ত্রাংশ মেরামত এবং ভবিষ্যৎ পরিকল্পনা

উপরে উল্লিখিত উপাদানগুলির বিভিন্ন সমস্যার মধ্যে, কিছু মেরামত করা যেতে পারে। উপাদানগুলির মেরামত দ্রুত ত্রুটি সমাধান করতে পারে, বিদ্যুৎ উৎপাদনের ক্ষতি কমাতে পারে এবং কার্যকরভাবে মূল উপকরণগুলি ব্যবহার করতে পারে। এর মধ্যে, কিছু সহজ মেরামত যেমন জংশন বক্স, MC4 সংযোগকারী, গ্লাস সিলিকা জেল ইত্যাদি বিদ্যুৎ কেন্দ্রে সাইটে করা যেতে পারে, এবং যেহেতু একটি বিদ্যুৎ কেন্দ্রে খুব বেশি পরিচালনা এবং রক্ষণাবেক্ষণ কর্মী থাকে না, তাই মেরামতের পরিমাণ বড় নয়, তবে তাদের দক্ষ হতে হবে এবং কর্মক্ষমতা বুঝতে হবে, যেমন তারের পরিবর্তন করা। কাটার সময় ব্যাকপ্লেনটি স্ক্র্যাচ করা হলে, ব্যাকপ্লেনটি প্রতিস্থাপন করতে হবে এবং পুরো মেরামত আরও জটিল হবে।

তবে, ব্যাটারি, ফিতা এবং ইভিএ ব্যাকপ্লেনের সমস্যাগুলি সাইটে মেরামত করা যাবে না, কারণ পরিবেশ, প্রক্রিয়া এবং সরঞ্জামের সীমাবদ্ধতার কারণে কারখানা পর্যায়ে মেরামত করা প্রয়োজন। যেহেতু বেশিরভাগ মেরামত প্রক্রিয়া একটি পরিষ্কার পরিবেশে মেরামত করা প্রয়োজন, তাই ফ্রেমটি সরিয়ে ফেলতে হবে, ব্যাকপ্লেনের অংশটি কেটে ফেলতে হবে এবং সমস্যাযুক্ত কোষগুলি কেটে ফেলার জন্য উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করতে হবে এবং অবশেষে সোল্ডার করে পুনরুদ্ধার করতে হবে, যা কেবল কারখানার পুনর্নির্মাণ কর্মশালায় উপলব্ধি করা যেতে পারে।

মোবাইল কম্পোনেন্ট মেরামত স্টেশনটি ভবিষ্যতের কম্পোনেন্ট মেরামতের একটি দৃষ্টিভঙ্গি। কম্পোনেন্ট পাওয়ার এবং প্রযুক্তির উন্নতির সাথে সাথে, ভবিষ্যতে উচ্চ-ক্ষমতার কম্পোনেন্টগুলির সমস্যা কমতে থাকবে, তবে প্রাথমিক বছরগুলিতে কম্পোনেন্টগুলির সমস্যাগুলি ধীরে ধীরে দেখা দিচ্ছে।

বর্তমানে, দক্ষ অপারেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণ দল বা কম্পোনেন্ট আন্ডারটেকাররা অপারেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণ পেশাদারদের প্রক্রিয়া প্রযুক্তি রূপান্তর ক্ষমতা প্রশিক্ষণ প্রদান করবে। বৃহৎ আকারের গ্রাউন্ড পাওয়ার স্টেশনগুলিতে, সাধারণত কর্মক্ষেত্র এবং বসবাসের জায়গা থাকে, যা মেরামতের স্থান সরবরাহ করতে পারে, মূলত একটি ছোট প্রেস দিয়ে সজ্জিত, যা বেশিরভাগ অপারেটর এবং মালিকদের সাধ্যের মধ্যে। তারপর, পরবর্তী পর্যায়ে, যেসব উপাদানগুলিতে অল্প সংখ্যক কোষের সমস্যা রয়েছে তাদের আর সরাসরি প্রতিস্থাপন করা হয় না এবং একপাশে রাখা হয় না, বরং সেগুলি মেরামত করার জন্য বিশেষ কর্মচারী থাকে, যা ফটোভোলটাইক পাওয়ার প্ল্যান্ট তুলনামূলকভাবে ঘনীভূত এলাকায় অর্জনযোগ্য।